身の回りにあるほとんどのプラスチック製品は射出成形から作られています
日常私たちが手にするプラスチック製品の多くは射出成形という製法で作られています。
成形時間が短く、製造効率がよいので大量ロットの生産に適しています。
当社では主にキッチン雑貨、日用品、アウトドア製品を生産していますが、
医療機器部品、自動車部品まで幅広い分野で生産されている技法です。
射出成形の特徴
生産性がよく大量生産できる。
射出成形は旋盤のように素材を削るのではなく、金型に樹脂を流し込み冷却して固める作業なので、ものによっては１つ数秒で出来てしまいます。
最新の射出成形機は精度が高く、正確で、やたらに機械が止まらないので生産性が抜群に良いのです。
また、後処理なしで表面処理が美しい仕上げにできるのも射出成形の特徴です。
射出成形でも色々なかたちがあり、最近のプラモデルのように、一つの製品に2色使った2色成形や、製品内の余分な樹脂をガスに変えて計量化や反り防止にするガスインジェクション成形が存在します。
射出成形でできることを探すよりできない事、苦手なことを探す方が 早いかと思います。
射出成形の苦手なこと
■成形できない材料や形状
成形できない材料
PFA 、PTFE 、PCTFE 、塩化ビニル 熱可塑性樹脂
・材料の加熱によりガスが発生するもの。
・口が狭い容器、
例：ペットボトル、灯油タンク
その他、極端な肉厚製品や、薄肉製品の成形は難しいです。
射出成形のデメリット
旋盤や3D印刷のようにプログラムを組めばすぐに製造できることと違い、 製品ごとに金型を設計し発注しなければなりません。
ですので、生産スタートまでに時間がかかることと、 金型費用が高くつくことがデメリットとなります。
これにより数百個程度の生産数ですと、金型の初期費用が大きく、 射出成形では不向きな生産となることが大多数です。
